Individualsoftware für die Produktion: die Lücke zwischen ERP und Maschine schließen
Individualsoftware Produktion: wo ERP und Maschine schweigen
57 Prozent der Industrieunternehmen in Deutschland ab 100 Beschäftigten sagen, vielen Unternehmen fehlten die notwendigen Daten für digitale Zwillinge, also virtuelle Abbilder ihrer Anlagen. 48 Prozent sehen mangelnde IT-Infrastruktur als häufigen Grund, warum solche Vorhaben scheitern (Bitkom-Studienbericht Industrie 4.0).
Individualsoftware für die Fertigung ist eine Anwendung, die ein Softwaredienstleister eigens für einen Produktionsbetrieb entwickelt und zwischen ERP und Maschine einsetzt. Sie übernimmt typischerweise Feinplanung, Rückmeldungen vom Arbeitsplatz und die Erfassung von Maschinendaten. Damit eine solche Individualsoftware Produktion und ERP verbindet, statt ein weiteres Inselsystem zu werden, liest sie Aufträge aus dem ERP und schreibt Mengen, Zeiten und Ausschuss dorthin zurück.
Der Schichtbericht entsteht in Excel
Plant das ERP nur Wochen und Kapazitäten, muss die Reihenfolge an der einzelnen Maschine woanders entstehen. Ein typischer Ort dafür ist eine Tabelle, die der Meister oder die Arbeitsvorbereitung pflegt. Überlässt ein Betrieb seine Produktionsplanung Excel, funktioniert das, solange dieselbe Person jeden Morgen die Prioritäten setzt. Fällt sie aus oder wechselt sie den Arbeitgeber, fehlt das Planungswissen. In der Tabelle stehen dann Angaben, die das ERP nicht vorsieht und die jede Produktionsplanungs-Software übernehmen muss:
- Reihenfolge der Aufträge je Maschine
- geplante Rüstwechsel
- Störungen und Umplanungen
- Ausschuss und Nacharbeit je Auftrag
Eine Branchensoftware für die Fertigung bringt solche Felder mit, schreibt dafür aber den Ablauf vor, nach dem sie gepflegt werden.
Welche Lücke lassen ERP und MES im Mittelstand?
Ein MES, also eine Software für den Shopfloor, die Aufträge an der Maschine steuert, hängt laut Institut für Integrierte Produktion Hannover typischerweise am ERP und meldet Fertigstellungen dorthin zurück. Offen bleibt, welche Software produzierende Unternehmen für die tägliche Feinplanung brauchen, wenn ein MES zu groß ist. Genau dort verbindet eine Individualsoftware Produktion und Arbeitsvorbereitung, ohne das ERP anzutasten. Ob auch fünfzehn Jahre alte Anlagen dafür Daten liefern, klärt der Abschnitt zu älteren Maschinen ohne Schnittstelle.
Rückmeldungen, die erst am nächsten Tag im ERP stehen
Ohne Verbindung zur Maschine werden Mengen, Zeiten und Ausschuss am Schichtende von Hand nachgetragen, und bis dahin plant der Vertrieb mit dem Stand vom Vortag. Jede abgetippte Rückmeldung ist eine zweite Fehlerquelle. Sobald eine Individualsoftware Produktion und Planung auf denselben Datenstand bringt, entfällt das Nachtragen. Voraussetzung ist eine saubere Schnittstellenentwicklung, denn wer Rückmeldungen und Maschinendaten an ERP anbinden will, braucht stabile Datenwege in beide Richtungen.
MES kaufen oder eigene Produktionssoftware entwickeln?
Ein Standard-MES, eine Erweiterung des ERP und eigene Produktionssoftware lösen dasselbe Problem auf verschiedenen Wegen. Ob eine Individualsoftware Produktion und Lager besser verbindet als ein fertiges MES-System, entscheidet weniger die Betriebsgröße als die Fertigungsart. Die Übersicht zeigt Stärke und Lücke der drei Systemarten.
| System | Stärke | Lücke |
|---|---|---|
| ERP | Aufträge, Material, Kosten | Reihenfolge an Maschinen |
| Standard-MES | Rückmeldung, BDE, Kennzahlen | feste Abläufe, Lizenzen |
| Eigene Anwendung | passt zum Ablauf | Pflege über Jahre |
Individualsoftware Produktion: Kriterien aus der Fertigung
Eine Fit-Gap-Analyse zwischen Standard und Eigenentwicklung misst, welche Abläufe ein Produkt abdeckt und was jede verbleibende Lücke kostet. Diese Methode funktioniert in jeder Branche gleich. Bei Software für die Fertigung zeigen vier Größen vorab, in welche Richtung die Messung ausgeht: die Fertigungsart von der Serie bis zum Einzelstück, die Zahl der Varianten je Produkt, Losgröße und Rüsthäufigkeit sowie Alter und Steuerung der Maschinen.
Einzelfertigung und Variantenvielfalt
In der Einzel- und Kleinserienfertigung ändert sich der Arbeitsplan mit fast jedem Auftrag, während ein Standard-MES auf oft wiederholte Arbeitspläne ausgelegt ist. Bei hoher Variantenzahl wird die Stammdatenpflege zur Hauptarbeit, und die Anpassung des Produkts kostet schnell mehr als eine schmale Planungssoftware für die Fertigung. Ob Individualsoftware Maschinenbau und Lohnfertigung gleich gut bedient, hängt deshalb an der Losgröße und kaum an der Branche.
Produktionsplanung: Software neben der ERP-Grobplanung
Für die Produktionsplanung Software zu suchen, zielt im Mittelstand meist auf die Feinplanung. Grobplanung und Material deckt eine ERP-Software für das produzierende Gewerbe ab, ein PPS-System, also eine Software für die Produktionsplanung und -steuerung, ergänzt die Terminierung je Arbeitsplatz. Die Planung von Bedarf und Kapazität entlang der Lieferkette liegt eine Ebene darüber. Eine individuelle Software für die Produktion setzt darunter an und zeigt, welcher Auftrag als Nächstes an welche Maschine geht.
Wann ein Standard-MES trägt
In der Serienfertigung mit stabilen Arbeitsplänen und wenigen Varianten ist ein Standard-MES oft die bessere Wahl. Als fertige Produktionssoftware bringt ein solches MES-System Terminals und Auswertungen mit und kann die OEE berechnen, also den Anteil der geplanten Zeit, in dem eine Anlage mit voller Geschwindigkeit Gutteile fertigt. Die Eigenentwicklung lohnt sich dann nur für die Ränder, etwa eine Sonderprüfung oder einen Export für einen Großkunden. Für solche Ränder gezielt Individualsoftware zu entwickeln setzt voraus, dass der eigene Ablauf vom Standard abweicht und nicht nur von der Gewohnheit.
Betriebsdaten und Maschinendaten erfassen
Ohne Daten aus der Fertigung bleibt jede Planung eine Schätzung. Menschen am Arbeitsplatz melden Mengen, Zeiten und Störungen, Maschinen kennen über ihre Steuerung Zustände und Stückzahlen. Betriebsdatenerfassung und Maschinendatenerfassung ergänzen sich deshalb, und beide brauchen einen Weg ins ERP. Damit Individualsoftware Produktion messbar macht, kommt es auf das Terminal am Arbeitsplatz und auf die Schnittstelle der Anlage an.
Betriebsdatenerfassung ohne Doppelerfassung
Betriebsdatenerfassung, kurz BDE, bezeichnet die Meldungen vom Arbeitsplatz: Auftrag begonnen, Menge gefertigt, Störung, Ausschuss. Jede zusätzliche Pflichtangabe senkt die Akzeptanz am Terminal, darauf weist das Online-Fachbuch der MES-Plattform zur BDE hin. Eine Produktionssoftware nach eigenem Zuschnitt fragt nur ab, was die Planung braucht, und belegt den Rest über ERP-Schnittstellen vor. So entsteht ein digitales Shopfloor-Management, das der Schicht den Schichtbericht abnimmt. Vor der Einführung klären diese Prüffragen, ob ein Terminal angenommen wird:
❓ Sind Auftrag und Arbeitsgang aus dem ERP vorbelegt?
❓ Funktioniert die Eingabe mit Handschuhen oder per Scanner?
❓ Gibt es für Störungen feste Gründe zur Auswahl?
❓ Ist geregelt, wer eine falsche Meldung korrigiert?
Ältere Maschinen ohne Schnittstelle
Fünfzehn oder zwanzig Jahre alte Anlagen haben selten eine moderne Datenschnittstelle, oft aber eine Steuerung, die Zustände und Zähler kennt. Für die Maschinendatenerfassung reicht häufig ein Signal wie Laufzeit, Stillstand oder Stückzahl. Die Maschine wird angebunden, nicht umgebaut. Wer Maschinendaten an ERP anbinden will, klärt deshalb zuerst, welche Anlage welches Signal über welchen Weg liefert.
Retrofit und OPC UA
Retrofit heißt die Nachrüstung einer bestehenden Anlage, etwa mit einem Gateway, also einem kleinen Rechner, der Signale abgreift und weitergibt. Als offenen Standard für diesen Datenaustausch nennt das Mittelstand-Digital Zentrum WertNetzWerke OPC UA. Für die Anbindung nutzt Individualsoftware Industrie-Standards wie diesen, damit kein einzelner Hersteller über den Datenweg bestimmt. Aus den Signalen lässt sich dann auch für ältere Anlagen die OEE berechnen.
Individualsoftware Produktion einführen und betreiben
Zeit und Komplexität sind für Unternehmen in Deutschland die größten Herausforderungen der Digitalisierung, genannt von 58 und 56 Prozent (DIHK, Digitalisierungsumfrage 2026, 2026). Für IT-Lösungen für die Fertigung folgen daraus zwei Fragen: wie die Umstellung gelingt, ohne dass die Fertigung steht, und was die Anwendung nach dem Start jedes Jahr kostet.
Neue Produktionsplanungs-Software im Parallelbetrieb
Im Maschinenbau nennen 47 Prozent der Unternehmen das Change Management, also die Begleitung der Beschäftigten durch die Umstellung, als eine der größten Hürden der Digitalisierung. Prof. Claus Oetter, Leiter der Abteilung Informatik und Geschäftsführer des VDMA Software und Digitalisierung, ordnet die Umfrage des Verbands so ein: „Das verdeutlicht, dass die digitale Transformation im Maschinen- und Anlagenbau längst mehr als eine rein technische Herausforderung ist“ (VDMA, Pressemitteilung „Maschinenbau sieht sich digital auf Augenhöhe mit dem Wettbewerb“, 2026). Eine Produktionsplanungs-Software ersetzt die Tabelle deshalb nicht über Nacht, sondern in kleinen Schritten:
- Pilot an einer Arbeitsplatzgruppe
- Parallelbetrieb mit der bisherigen Excel-Planung
- Abgleich der Rückmeldungen mit dem ERP-Bestand
- Abschaltung der Tabelle zu einem festen Datum
Solange eine neue Individualsoftware Produktion und Planung erst parallel zur Tabelle abbildet, bleibt ein Rückweg offen. Abgeschaltet wird erst, wenn die Rückmeldungen stimmen.
Was die Anwendung jedes Jahr weiter kostet
Das verarbeitende Gewerbe gibt im Mittelstand am meisten für Digitalisierung aus, im Schnitt knapp 60.000 Euro je Unternehmen mit Digitalisierungsaktivitäten (KfW Research, KfW-Digitalisierungsbericht Mittelstand 2025, 2026). Diese Zahl beschreibt die Investition, nicht die Jahre, in denen eine Individualsoftware Produktion und Versand täglich steuert. Bei Individualsoftware für Produktionsunternehmen zählt zusätzlich, was eine Produktionsplanungs-Software nach dem Start jedes Jahr verursacht: Wartung, Updates der Bibliotheken, Anpassungen bei neuen Maschinen und den Betrieb in der Live-Umgebung.
Sicherheitsanforderungen aus der Lieferkette
Unternehmen, die unter die NIS-2-Richtlinie fallen, müssen die Sicherheit ihrer Lieferkette berücksichtigen und können Anforderungen an Zulieferer und deren Systeme weitergeben. Sicherheitsupdates gehören deshalb von Anfang an in die Rechnung. TenMedia entwickelt solche Anwendungen neben dem bestehenden ERP, baut die Schnittstellen zu ERP, MES und Maschine und übernimmt danach Betrieb und Wartung zum festen Monatsbetrag. Hardware und Steuerungen werden dabei angebunden, nicht entwickelt. Für einen Lehrstuhl für Produktionsmaschinen entstand so eine Sharing-Plattform für industrielle Ressourcen, die Lager- und Inventurprozesse abbildet.
